矽膠代工雖具彈性、耐熱與密封等優勢，但在成型與生產過程中，仍可能出現外觀不良、尺寸偏差或表面沾黏等問題。這些情況通常與模具設計、材料配方、排氣結構、溫度控制或表面處理方式有關。為提升量產效率與成品品質，了解常見問題的成因並採取相對應調整，是矽膠開發過程的重要環節。
矽膠表面沾黏的原因與改善方式
表面黏性過高可能造成吸附灰塵、手感不佳或難以包裝，常與材料調配與表面處理有關。
• 材質柔軟度過高需調整配方
• 未添加表面防沾處理或塗層
• 模具表面粗糙度不足導致光亮黏手
• 可使用霧面、噴砂或塗層改善手感
脫模不良的常見成因
成型後脫模困難會降低產能，也可能造成產品撕裂，需要檢查模具與成型條件。
• 模具設計未設置脫模角度
• 材料軟硬度與黏性不符加工需求
• 排氣孔不足導致材料填充不均
• 模具表面需拋光或做紋理處理
矽膠產品變形或尺寸誤差原因
尺寸不穩可能來自冷卻不均、材料厚薄差異或支撐不足。
• 壁厚差異過大造成收縮不均
• 模具支撐不足導致成型壓力不均
• 溫度設定不當造成彈性回縮
• 建議在設計階段加入補強結構
矽膠代工氣泡與填充不良問題
氣泡常見於射出與壓模，與排氣與原料混合過程相關。
• 原料混合不均造成內部氣體
• 模具排氣孔不足或位置不佳
• 壓力不足造成填充不全
• 可透過真空脫泡與優化流道改善
表面不均或粗糙的改善方法
• 模具表面加工紋理不一致
• 成型壓力與溫度不穩定
• 材料含雜質造成顆粒感
• 需重新拋光模具或更換材料批次
生產前如何預防不良率上升？
• 提早模具結構檢討避免薄弱區
• 選擇適合產品的硬度與配方
• 先進行少量試模確認外觀與公差
• 量產前建立品檢流程與測試項目
總結｜掌握矽膠代工製程控制才能提升品質
矽膠代工常見問題源自材料配方、模具結構與加工條件等因素。透過完善設計、排氣配置、表面處理與生產檢驗，可以有效降低不良率並提升製程穩定性。企業在開發矽膠產品時，若能與工廠密切合作並於前期建立製程標準，將能大幅提升量產效率與成品一致性。
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